La necesidad de identificar el grado de exposición a la sobrecarga biomecánica ha conllevado el desarrollo de análisis específicos para la detección de riesgos ergonómicos relacionados con ciertas tareas.

La necesidad de identificar el grado de exposición a la sobrecarga biomecánica ha conllevado el desarrollo de análisis específicos para la detección de riesgos ergonómicos relacionados con ciertas tareas. El objetivo de estos sistemas es analizar los factores de riesgo que podrían causar enfermedades profesionales, con el fin de proponer medidas que minimicen este tipo de riesgo.

Todo sistema de detección de riesgos ergonómicos se basa en establecer una relación entre los tres factores que caracterizan una tarea (fuerza, frecuencia, agarre) y la posibilidad de contraer una enfermedad profesional causada por dichas condiciones laborales y el tipo de tarea.

La principal dificultad radica en establecer hasta qué punto los diferentes factores interactúan entre ellos y provocan enfermedades laborales.

No hay duda de que el enfoque perfecto es aplicar la prevención de riesgos en la fase de pro-yecto/proceso (ergonomía preventiva). Si el producto y/o el proceso ya están definidos, las modificaciones podrían llegar a resultar más costosas o menos eficaces (ergonomía correctiva) puesto que la reorganización de un proceso suele estar limitada por las grandes inversiones en modificaciones que requiere.

Se han establecido dos niveles para la evaluación cuantitativa del riesgo ergonómico en una secuencia de trabajo específica:
Sistemas de 1er NIVEL: sistemas de evaluación de riesgos que requieren una lista de verificación rápida.
Sistemas de 2º NIVEL: sistemas de evaluación de riesgos que requieren un análisis detallado con cálculo de índices. Se aplican donde un riesgo potencial ha sido detectado por un sistema de 1er nivel.
El objetivo de los sistemas de 1er nivel es obtener de forma muy rápida un gráfico de las dife-rentes áreas de riesgo de todas las tareas y concentrar todos los esfuerzos en un rediseño rápido. El sistema de 2º nivel se ocupa de llevar a cabo un análisis detallado.

En la siguiente tabla resumimos las áreas de riesgo, de los estándares correlacionados CEN e ISO y algunas herramientas de análisis de primer nivel, que se utilizaron como referencia en el diseño de las secciones de EAWS.
El Proyecto EAWS
La necesidad de cumplir las normas obliga a las empresas a tener a su disposición sistemas de análisis de 1er nivel para evaluar la carga biomecánica de cada componente (la carga estática y dinámica, la aplicación de fuerza, la vibración y la manipulación manual de materiales) sobre todo el cuerpo.

El sistema de EAWS cumple estos requisitos; concretamente, los criterios siguientes son los referentes al diseño que fueron tenidos en cuenta durante el desarrollo del sistema:
– Empresa
– Trabajadores
– Sindicatos
– Autoridades

• Desviaciones del aplicador – ejemplo.: la diferencia entre los resultados del análisis de diferentes aplicadores tuvieron que ser minimizados, lo que hace que la identificación y medición de las acciones técnicas, posturas forzadas y fuerzas estén en los límites máximos aceptables.
• Esta herramienta tiene que poder ser usada durante la planificación del producto o del proceso, así como en la fase del proceso productivo.

Los objetivos principales del desarrollo del sistema EAWS eran:
• Cumplir la legislación laboral (nacional e internacional), por ejemplo:
– Directiva de Máquinas de la UE(2006/42/CE, antigua 98/37/UE)
– Directiva Marco de la UE (89/391/CEE)

• Permitir la documentación y evaluación de las condiciones laborales, considerando la carga de trabajo del trabajador tal como aparece descrita en las normas vigentes

• Garantizar unas condiciones laborales ergonómicas

• Desarrollar una extensión de la Hoja de trabajo sobre el Montaje de Vehículos (AAWS en sus siglas en inglés) cumpliendo todas las partes de la norma UNE-EN 1005-5 y las co-rrespondientes normas ISO 11228-3

• Hacer que esta herramienta pueda ser usada en cualquier tipo de empresa, desde las dedicadas a la producción en masa a las que producen piezas únicas.

• Desarrollar una herramienta gratuita sin ningún tipo de copyright

• Relacionar EAWS con MTM:
– MTM-2…..: sistemas de producción en masa (Proceso Tipo 2)
– MTM-UAS: sistemas de producción en serie (Proceso Tipo 2)
– MTM-MEK: uno de los tipos de sistemas de producción (Proceso Tipo 3)

Historia del desarrollo del proyecto
EAWS es, en su origen, una extensión de la Hoja de trabajo sobre el montaje de vehículos (AAWS) desarrollado por el IAD (Instituto de Ergonomía en la Universidad Tecnológica de Darmstadt) basándose en la “Nueva Hoja de trabajo para la Producción” iniciada en 1997 por General Motors Europa (GME), así como el “DesignCheck” realizado al mismo tiempo por Porsche. EAWS fue desarrollado entre 2006 y 2008 por expertos internacionales en ingeniería en salud ocupacional, ingeniería biomecánica e ingeniería industrial de todo el mundo, coordinados por la Directorio Internacional MTM (IMD).

La prueba sobre el terreno fue realizada en empresas multinacionales que permitieron al equipo analizar los procesos pertinentes que representaban diferentes contextos de producción. De esta forma, todas las pruebas necesarias fueron realizadas antes del lanzamiento definitivo de la herramienta (Grupo de Aplicación sobre el Terreno).

Además, durante el desarrollo de EAWS se contó con la implicación de empresas de software con el fin de implementar y desarrollar soluciones de software específicas que tomaran la estructura de EAWS como base (Grupo de Aplicación Ingeniera).
El IMD y las Asociaciones MTM nacionales, en colaboración con los expertos que trabajaron con el equipo, facilitaron los resultados de las pruebas a los equipos de referencia que representan a los socios principales en los procesos de los usuarios de EAWS (Grupos de Referencia).
El proyecto se organizó de esta forma:


Figura:  Organización del desarrollo del proyecto EAWS

Grupo de Aplicación sobre el Terreno:

Italia y Francia
• MTM Italia
• FIAT Auto, Mirafiori Torino Plant
• BOSCH Diesel Technologies y Breaking Systems (BA)
• WE: Whirlpool Europe (aplicaciones hogar), Amiens Plant, France
• IVECO (vehículos comerciales), Suzzara Plant

Alemania
• Volkswagen: automoción (IAD)
• Bosch: (IAD)
o Bosch (componentes)
o Bosch y Siemens (aplicaciones hogar)
o Bosch Rexroth (herramientas)

EAWS: Estructura y Principios básicos

EAWS es un sistema ergonómico de 1er nivel para la detección de riesgos causados por una sobrecarga biomecánica; ha sido desarrollado para ofrecer una evaluación general de riesgos que incluya todos y cada uno de los riesgos biomecánicos a los cuales el trabajador podría estar expuesto al realizar una tarea.
Hasta cierto punto, EAWS puede ser utilizado también como una herramienta de análisis de 2º nivel, puesto que es analítico y detallado; EAWS ofrece la información necesaria para rediseñar una tarea, de forma que los sistemas de segundo nivel resultarían raramente necesarios.

ISO 11228.2 Modelo de evaluación de riesgos
Este modelo de evaluación del riesgo se define en la Norma Internacional ISO 11228 Parte 2 (empujar y tirar).

La estructura de análisis se organiza de la siguiente forma:
• Macro-Sección “Todo el cuerpo”:
o Sección 0: Extra Puntos
o Sección 1: Posturas (carga estática)
o Sección 2: Acción fuerzas
o Sección 3: Manipulación manual de materiales
• Macro-Sección “Extremidades superiores”
o Sección 4: Carga de las extremidades superiores en tareas repetitivas

La hoja de EAWS ofrece una puntuación como resultado de cada Macro-Sección, la cual aparece representada por los colores del semáforo (verde, amarillo, rojo) según lo dispuesto en la Directiva de Máquinas 2006/42/CE (EN 614).

Figure 21 – Evaluación global.
Las puntuaciones de todo el cuerpo y extremidades superiores se evalúan en la misma escala.
EAWS modos de uso y estructura básica.

El sistema EAWS se puede utilizar en dos modos diferentes, que difieren en el alcance y el procedimiento de cálculo:

o Para una evaluación ergonómica rápida sobre un trabajador concreto que es observado mientras realiza una tarea en el taller o planta (método observacional)
o Herramienta de papel y lápiz dos hojas A4 a doble cara con posibilidad de interpolaciones.
o El análisis se basa en la tarea observada (riesgo de desviación del método planificado)
o Factores de riesgo estimados por los usuarios (fuerza, duración, frecuencia, etc.)

REDISEÑO DE LA ESTACIÓN DE TRABAJO

o Para una evaluación del riesgo ergonómico de categoría intermedia sobre un trabajador genérico mientras realiza una tarea estándar (método MTM)
o Herramienta de software: IVGA, EAWSdigital y TiCon – MTMergonomics®
o La tarea y el método de trabajo son extraídos del análisis MTM.

ERGO-MTM workstation design•
Para una evaluación del riesgo ergonómico previa y analítica sobre un grupo antropométrico de trabajadores que realizan una tarea (método MTM)
• Herramienta de software: IVGA, EAWSdigital y TiCon – MTMergonomics®
• Inputs necesarios:
o Análisis MTM de la tarea
o Plan de producción para el cálculo de frecuencias
o Códigos MTM para la caracterización ergonómica (geometrías, fuerzas, pesos, etc.)
o Macro geometrías del flujo de producción (alturas) y posiciones del producto (elevado, bajo, etc.)

EAWS Estructura básica 

The basic EAWS form structure is the following:

La estructura básica de referencia para los resultados de los análisis es la versión en papel de la Hoja de Trabajo, que se organiza de la siguiente forma:
• Página 1:
o Encabezado (HEADER)
o Resultado de la evaluación global (aquí se encuentran especificados los resulta-dos de cada sección)
o Sección 0: Puntos Extra
o Observaciones
o Información adicional para la puntuación de tareas repetitivas (duración del ciclo, unidades producidas, pausas, etc.)
• Página 2:
o Sección 1: Posturas y movimientos
• Página 3:
o Sección 2: Acción fuerzas
o Sección 3: Manipulación manual de materiales
• Página 4:
o Sección 4: Carga en las extremidades superiores en tareas repetitivas
A continuación se muestra la versión en papel de EAWS, con indicaciones sobre las normas relacionadas y los sistemas de 2º nivel: